Bir çimento fabrikasında farin değirmenini besleyen kil bunkerinde, zaman zaman meydana gelen malzeme birikmeleri proseste tekrarlayan kararsızlıklara neden oluyordu. Bu birikmeler, bunker çıkışında düzensiz malzeme boşaltımına yol açarak farin değirmeninin çalışma koşullarında dalgalanmalara neden oluyordu. Bu dalgalanmalar değirmen titreşimlerini artırıyor, ekipman üzerinde ek yük oluşturuyor ve farin homojenliğini olumsuz etkiliyordu. Bunun sonucunda LSF (Kireç Doygunluk Faktörü), SM (Silis Modülü) ve AM (Alümina Modülü) gibi temel kimyasal parametreler hedef değerlerden sapıyordu. Prosesteki bu kararsızlık zaman zaman sonraki üretim aşamalarına da yansıyarak fırın beslemesinin sürekliliğini etkiliyor, refrakter kaplama üzerindeki yükü artırıyor ve proses verimliliğini düşürüyordu. Bu durum, vardiya başına 1 saate varan üretim kaybına ve sık sık manuel temizlik yapılmasına neden oluyordu.

Martin Engineering uzman ekibi, malzeme akış davranışını ve bunker geometrisini analiz etmek amacıyla sahada detaylı bir inceleme gerçekleştirdi. Yapılan değerlendirmede, mevcut hava şoklarının kapasitesinin yetersiz olduğu ve nozul konumlandırmasının düzenli malzeme akışını yeterince desteklemediği tespit edildi. Optimizasyon çalışmaları kapsamında, stratejik olarak belirlenen noktalara yuvarlak fan-jet nozullar yerleştirildi ve 70 litre tank kapasiteli sekiz adet Martin® Typhoon Hava Şoku devreye alındı. Beton bunkerde, kontrollü karot delme uygulamaları ile nozul konumları ve patlatma yönleri hassas bir
şekilde belirlendi. Bu mühendislik çözümü sayesinde malzemenin etkin şekilde harekete geçirilmesi sağlandı ve bunker içerisindeki malzeme akışı dengelendi.

Uygulamanın ardından kil bunkeri içerisindeki malzeme akışı dengelendi ve düzensiz malzeme boşaltımı ortadan kaldırıldı. Farin homojenliği iyileşerek kimyasal parametrelerin daha kararlı hale gelmesi sağlandı ve STS (Kısa Vadeli Standart Sapma) değerleri düşürüldü. Spesifikasyon dışı klinker oluşumu da önemli ölçüde azaldı. Manuel temizlik ihtiyacı neredeyse tamamen ortadan kaldırıldı ve vardiya başına gereken müdahaleler minimum seviyeye indirildi. Fırın beslemesindeki sürekliliğin iyileşmesi, fırın kararlılığını artırarak MTBF (Arızalar Arası Ortalama Süre) değerinin yükselmesini, SPC (Spesifik Elektrik Enerjisi Tüketimi) ve SHC (Spesifik Isı Tüketimi) değerlerinin ise azalmasını sağladı. Genel olarak klinker üretim ve malzeme akış verimliliği artırılırken, enerji kullanımı optimize edildi ve bakım maliyetleri düşürüldü.